Blechdach streichen: Untergrund erkennen, richtig vorbereiten
Verzinkter Stahl, Aluminium oder Titanzink, Oberflächenvorbereitung nach DIN EN ISO 12944-4, Korrosivitätskategorie nach DIN EN ISO 12944-2, passender Haftprimer8 Arbeitsschritte
7 typische Fehler
Auf dieser Seite
1Die Schadstofffrage am alten Blechdach2Zuerst der Untergrund3Warum der Untergrund das Beschichtungssystem bestimmt4Die Oberflächenvorbereitung nach DIN EN ISO 12944-45Weißrost und Rotrost6Die Korrosivitätskategorie nach DIN EN ISO 12944-27Das BFS-Merkblatt Nr. 58Der Haftprimer9Wann Streichen die falsche Antwort ist10Sicherheit11Schritt für Schritt12Die häufigsten Fehler13Was beachtet werden muss
Vorab: Die Schadstofffrage am alten Blechdach
Wer ein altes Blechdach streicht, greift in den Bestand — und bevor geschliffen oder beschichtet wird, steht eine Frage, die vor jedem Eingriff in altes Material beantwortet sein muss.
🔴 Alte Bauteile und alte Anstriche können schadstoffhaltig sein. Das Blech selbst enthält kein Asbest — aber die alte Beschichtung kann asbesthaltig sein und muss vor jeder mechanischen Bearbeitung (Anschleifen) geklärt werden. Ebenso können alte Abdichtungen, alte Kleber oder alte Dämmstoffe, auf denen das Blechdach sitzt, sowie angrenzende asbesthaltige Faserzement-Platten bei Objekten mit Baubeginn bis einschließlich 31. Oktober 1993 asbesthaltig sein; bei später erneuerten Bauteilen sind deren Einbau- und Produktnachweise gesondert zu prüfen. Alte Mineralwolle, die vor 1996 eingebaut wurde, ist ohne Entlastungsnachweis als krebserzeugend (Kategorie 1B) einzustufen und fällt unter die TRGS 521; für den Einbauzeitraum 1996 bis 2000 gilt ohne Einzelnachweis dasselbe. Bei Verdacht gilt: nicht sägen, nicht bohren, nicht brechen, nicht schleifen; Umgang und Entsorgung durch einen qualifizierten Fachbetrieb nach TRGS 519 beziehungsweise TRGS 521.
Zuerst der Untergrund: Stahl, Aluminium oder Titanzink
Die erste Frage beim Blechdach ist nicht die Farbe, sondern das Metall — denn drei Metalle liegen optisch nahe beieinander und verlangen drei verschiedene Systeme.
Verzinkter Stahl: der häufigste. Verzinkter Stahl — etwa ein Trapezblech oder eine Metalldachpfanne aus Stahl mit Zinküberzug — ist der häufigste Blechdach-Werkstoff. Die Zinkschicht schützt den Stahl vor Korrosion; sie ist der Untergrund, auf den gestrichen wird, und sie verlangt einen Zink-Haftprimer.
Aluminium und Titanzink: die beiden anderen. Aluminium ist leicht, korrodiert nicht rot, sondern bildet eine Oxidschicht — es braucht einen Alu-Haftprimer, weil viele Beschichtungen auf blankem Aluminium nicht haften. Titanzink ist ein Zink-Werkstoff, der besonders empfindlich auf falsche Beschichtungen reagiert: Manche Anstriche greifen das Zink an. Die Identifikation des Metalls ist deshalb die Voraussetzung für alles Weitere — wer sie überspringt, beschichtet mit dem falschen System.
Warum der Untergrund das Beschichtungssystem bestimmt
Dass die drei Metalle verschiedene Systeme brauchen, ist keine Formalie — es ist die Physik der Haftung und der Verträglichkeit.
Die Haftung hängt am Metall
Ein Primer vermittelt zwischen Metall und Deckbeschichtung; er muss zum Metall passen. Ein Zink-Haftprimer haftet auf der Zinkschicht des verzinkten Stahls, ein Alu-Haftprimer auf der Oxidschicht des Aluminiums. Der falsche Primer haftet nicht — und dann blättert die komplette Beschichtung samt Deckfarbe ab, weil die unterste Schicht nicht hält.
Die Verträglichkeit ist die zweite Grenze
Darüber hinaus reagieren Metalle mit manchen Beschichtungsstoffen unverträglich: Titanzink kann von unverträglichen Anstrichen angegriffen werden, und bestimmte Farbstoffe beschleunigen auf Zink die Korrosion. Das System — Primer und Deckbeschichtung — wird deshalb als zusammengehöriges, auf das Metall abgestimmtes System gewählt, nicht als beliebige Farbe aus dem Baumarkt. Die Herstellerangabe zum Metall ist Teil der Planung.
Die Oberflächenvorbereitung nach DIN EN ISO 12944-4
Vor jedem Anstrich steht die Vorbereitung — die bei Stahl typische Abfolge ist Entfetten, Entrosten, Anschleifen nach DIN EN ISO 12944-4.
Die Oberfläche trägt die Haftung. DIN EN ISO 12944-4 beschreibt Oberflächen und Vorbereitungsgrade für Stahlkonstruktionen — darunter auch verzinkte und bereits beschichtete Stahloberflächen. Die Norm liefert die Vorbereitungsgrade, schreibt aber keine starre, universelle Abfolge vor: Ob und in welcher Reihenfolge entfettet, entrostet oder angeschliffen wird, ergibt sich aus dem tatsächlichen Untergrund und dem freigegebenen System. Für blanke Aluminium- und Titanzinkdächer ist Teil 4 nicht unverändert übertragbar — dort gilt das jeweils passende System beziehungsweise Regelwerk des Herstellers. Eine glatte, verschmutzte oder korrodierte Fläche lässt jeden Anstrich abblättern — die Vorbereitung ist die halbe Beschichtung.
Reinigen ist Vorbereitung, kein Selbstzweck. Die Reinigung des Blechdachs ist hier die Vorstufe des Streichens, nicht das Streichen selbst: Was entfettet, entrostet und angeschliffen ist, trägt den Primer zuverlässig. Auf die vorbereitete, trockene Oberfläche folgt die Beschichtung zügig — eine frisch angeschliffene, blanke Metallfläche oxidiert und verschmutzt sonst erneut, bevor der Primer kommt.
Weißrost und Rotrost: die zwei Zustände der Verzinkung
Beim verzinkten Stahl unterscheidet man zwei Rostbilder — und die Unterscheidung entscheidet, ob Streichen überhaupt der richtige Weg ist.
Weißrost ist die Reaktion der Zinkschicht. Weißrost ist die weißliche Korrosion der Zinkschicht selbst — sie zeigt, dass der Zinküberzug seine Schutzfunktion erfüllt und dabei verbraucht wird. Weißrost lässt sich in der Regel vorbereiten und überstreichen, sofern die Zinkschicht noch tragfähig ist.
Rotrost ist der Stahl darunter. Rotrost dagegen ist die Korrosion des Stahls unter der Zinkschicht — sie zeigt, dass der Zinküberzug an dieser Stelle verbraucht ist. Rotrost bedeutet: Die Korrosion hat den Grundwerkstoff erreicht, und Streichen allein stoppt sie nicht dauerhaft. Wer Rotrost nur überstreicht, beschichtet den Schaden, statt ihn zu behandeln. Die Unterscheidung gehört zur Vorbereitung — sie entscheidet, ob gestrichen oder erst das Blech fachgerecht behandelt wird.
Die Korrosivitätskategorie nach DIN EN ISO 12944-2
Welches Beschichtungssystem nötig ist, hängt von der Belastung ab — der Korrosivitätskategorie nach DIN EN ISO 12944-2.
Die Kategorie beschreibt die Korrosionsbelastung. DIN EN ISO 12944-2 ordnet die Umgebungsbelastung in Korrosivitätskategorien ein — von der geringen Innenraumbelastung bis zur starken Belastung durch Salze und Industrieatmosphäre. Ein Blechdach in geschützter Lage hat eine geringere Kategorie als eines an der Küste oder im Industriegebiet. DIN EN ISO 12944-5 beschreibt darauf aufbauend die Beschichtungssysteme und deren Auswahl — unter Bezug auf Teil 2, die Oberflächenvorbereitung und die erwartete Schutzdauer. Die Kategorie bestimmt, wie viele Schichten und welche Schichtdicken das System braucht.
Das System folgt der Belastung. Aus der Korrosivitätskategorie ergibt sich das Beschichtungssystem — Primer und Deckbeschichtung in der zur Belastung passenden Schichtdicke und Schichtzahl. Ein System, das in einer milden Lage reicht, ist an der salzbelasteten Küste zu schwach; ein überdimensioniertes System ist verschenkter Aufwand. Die Kategorie ist also die zweite Stellgröße nach dem Metall: erst das Metall (welcher Primer), dann die Belastung (wie viel System).
Das BFS-Merkblatt Nr. 5: das Regelwerk für Zink und verzinkten Stahl
Neben der DIN EN ISO 12944 gibt es für genau diesen Fall ein eigenes, praxisnäheres Regelwerk — und es ist dasjenige, auf das sich Maler- und Beschichtungsbetriebe im Streitfall berufen.
Das BFS-Merkblatt Nr. 5 „Beschichtungen auf Zink und verzinktem Stahl“ beschreibt, was die Norm offenlässt: wie der Untergrund zu beurteilen ist, welche Vorbehandlung zu welchem Zustand gehört und wie die Haftung geprüft wird. Für Titanzink, Bandverzinkung und Feuerverzinkung gelten dabei unterschiedliche Wege — das ist der Punkt, an dem pauschale „Metallschutzlack“-Empfehlungen scheitern.
Die Haftung wird geprüft, nicht gehofft. Bevor die Fläche beschichtet wird, entscheidet eine Probefläche: aufbringen, aushärten lassen, prüfen. Der Gitterschnitt nach DIN EN ISO 2409 ist die einfache Variante, der Abreißversuch nach DIN EN ISO 4624 die aussagekräftigere — dort wird ein Prüfstempel aufgeklebt und mit gleichmäßig steigender Zugkraft bis zum Bruch abgezogen; der Messwert ist die Kraft beim Versagen. Beides ist Aufwand, und beides ist billiger als eine Fläche, die sich nach zwei Jahren in Bahnen löst.
Norm und Merkblatt schließen einander nicht aus. Die DIN EN ISO 12944 liefert die Systematik — Korrosivitätskategorie, Vorbereitungsgrad, Schutzdauer —, das BFS-Merkblatt die zinkspezifische Ausführung. Ein Angebot, das keines von beidem nennt, nennt nichts.
Der Haftprimer: Systemfrage, keine Universalregel
Ob ein Haftprimer nötig ist, entscheidet der Untergrund und das Gesamtsystem — nicht eine pauschale Regel.
Der Primer vermittelt zwischen Metall und Farbe
Wo ein Zink-Haftprimer beziehungsweise Alu-Haftprimer vorgesehen ist, haftet er auf dem jeweiligen Metall und gibt der Deckbeschichtung den Halt. Mit dem falschen Primer haftet die Deckbeschichtung nicht auf dem Metall, und das gestrichene Dach blättert in der Fläche ab, obwohl die Farbe selbst in Ordnung war.
Ob eine gesonderte Primerlage nötig ist, gibt der Hersteller frei
Entscheidend sind der tatsächliche Untergrund — auch eine vorhandene Werksbeschichtung — und das freigegebene Gesamtsystem: Es gibt Systeme mit gesonderter Primerlage und Systeme, die ohne sie auskommen. Deshalb gilt nicht „immer erst Primer“, sondern die Herstellerfreigabe für das konkrete Metall und den konkreten Bestand. Wer hier nach Universalregel mischt, gefährdet die Haftung des gesamten Systems.
Wann Streichen die falsche Antwort ist
Nicht jedes alte Blechdach wird durch einen Anstrich besser — und in einigen Fällen wird es dadurch schlechter beurteilbar.
Durchrostung ist kein Anstrichfall
Wo der Stahlkern durchkorrodiert ist, fehlt Material; Farbe schließt kein Loch und stellt keine Tragfähigkeit her. Dasselbe gilt für großflächig abgeplatzte Beschichtungen mit Unterrostung — was darunter weiterrostet, arbeitet gegen jede neue Schicht.
Titanzink wird in aller Regel nicht gestrichen
Es bildet seine schützende Patina selbst; ein Anstrich ersetzt sie durch eine Schicht, die gewartet werden muss. Wo Titanzink beschichtet wird, ist das eine gestalterische Entscheidung mit Folgekosten, keine Instandhaltung.
Und die Frage, wie lange das Dach noch soll
Ein Anstrich verlängert die Nutzungsdauer eines intakten Blechdachs; bei einem Dach, das in wenigen Jahren ohnehin fällt, ist er verschenktes Geld — dann ist die Neueindeckung der ehrlichere Weg.
Sicherheit: warum das Streichen die Fläche nicht betretbar macht
Ein Anstrich verlangt Zugang zur ganzen Fläche — und genau daran scheitert die Eigenleistung auf dem Dach am häufigsten.
Trapezblech trägt nicht punktuell
Es beult unter dem Fuß, behält die Beule und verliert an der Stelle seine Steifigkeit; zwischen den Pfetten ist die Durchsturzgefahr real. Die Dachfläche ist keine Verkehrsfläche, auch nicht die eigene.
Frisch beschichtetes Blech ist zusätzlich rutschig, und nasses Blech ist es ohnehin. Gearbeitet wird von Gerüst, Arbeitsbühne oder über Laufbohlen, die auf den Pfetten aufliegen — die Leiter ist der Zugang, nicht der Arbeitsplatz.
Wind entscheidet über den Termin
Farbnebel und aufgespannte Abdeckplanen sind bei Wind nicht zu beherrschen; dazu kommt, dass die Verarbeitungstemperatur des Systems eingehalten werden muss — sie steht im Datenblatt und gilt für Untergrund und Luft, nicht nur für die Dose.
● Baustoffhandel seit 1978
Passt das zu Ihrem Dach?
Maße und Aufbau durchgeben — wir stellen Ihnen zusammen, was dazugehört.
Schritt für Schritt: das Blechdach streichen
1
Schadstofffrage klären
Beim alten Blechdach prüfen, ob die alte Beschichtung sowie angrenzende Altbauteile asbesthaltig sind (siehe ganz oben).
2
Untergrund identifizieren
Verzinkten Stahl, Aluminium oder Titanzink feststellen — die Antwort bestimmt das System.
3
Zustand bewerten
Weißrost und Rotrost unterscheiden; bei Rotrost klären, ob Streichen überhaupt ausreicht.
4
Korrosivitätskategorie bestimmen
Die Belastung der Lage nach DIN EN ISO 12944-2 einordnen.
5
Vorbereiten
Den Untergrund nach dem freigegebenen System vorbereiten — bei Stahl nach DIN EN ISO 12944-4 (Entfetten, Entrosten, Anschleifen); bei Aluminium und Titanzink dem jeweiligen System folgen.
6
Grundierung aufbringen (sofern vorgesehen)
Den vom Hersteller freigegebenen Haftprimer — falls das System eine gesonderte Primerlage vorsieht — auf der vorbereiteten, trockenen Fläche aufbringen.
7
Deckbeschichten
Die Deckbeschichtung im vorgesehenen Schichtaufbau auftragen.
8
Prüfen
Kontrollieren, dass Primer und Deckbeschichtung als System zusammenpassen und die Fläche vollständig beschichtet ist.
Die häufigsten Fehler
Untergrund verwechselt
falsches System, Beschichtung blättert ab
Falscher Primer gewählt
Haftung fehlt, Deckfarbe löst sich
Titanzink mit Unverträglichem gestrichen
Zink wird angegriffen
Ohne Anschleifen beschichtet
Beschichtung haftet nicht auf glatter Fläche
Weißrost für Rotrost gehalten
Korrosion des Grundwerkstoffs übersehen
Rotrost nur überstrichen
Schaden wächst unter der Farbe weiter
Schadstofffrage übersprungen
Asbest-/Faserfreisetzung an Altbauteilen
Was beachtet werden muss
Schadstofffrage — steht vor dem ersten Eingriff
Das Blech selbst enthält keinen Asbest. Aber die alte Beschichtung kann asbesthaltig sein und ist vor jedem Anschleifen zu klären; ebenso können alte Abdichtungen, Kleber oder Dämmstoffe, auf denen das Blechdach sitzt, sowie angrenzende Faserzement-Platten bei Objekten mit Baubeginn bis einschließlich 31. Oktober 1993 asbesthaltig sein (TRGS 519); alte Mineralwolle vor 1996 fällt unter die TRGS 521. Bei Verdacht: nicht sägen, nicht bohren, nicht brechen, nicht schleifen.
Untergrundidentifikation — vor dem System
Verzinkter Stahl, Aluminium und Titanzink verlangen verschiedene Primer und Deckbeschichtungen. Die Metallidentifikation steht vor der Wahl des Systems.
Oberflächenvorbereitung — DIN EN ISO 12944-4
DIN EN ISO 12944-4 beschreibt Oberflächen und Vorbereitungsgrade für Stahlkonstruktionen — keine starre Universalabfolge. Die konkrete Vorbereitung folgt dem Untergrund und dem freigegebenen System; Aluminium und Titanzink haben ihr eigenes Regelwerk.
Korrosivitätskategorie — DIN EN ISO 12944-2
Die Kategorie steht in DIN EN ISO 12944-2; DIN EN ISO 12944-5 beschreibt die Beschichtungssysteme und deren Auswahl. Das System (Schichtzahl, Schichtdicke) folgt der Belastung der Lage; erst das Metall, dann die Belastung.
Haftprimer — Herstellerfreigabe, keine Universalregel
Ob eine gesonderte Primerlage nötig ist, entscheiden Untergrund (inklusive vorhandener Werksbeschichtung) und freigegebenes Gesamtsystem — es gibt auch Systeme ohne gesonderte Primerlage. Die Herstellerfreigabe gilt, nicht die Pauschalregel.
Absturz
Wo in der Höhe gearbeitet wird: von Gerüst oder Arbeitsbühne; die Leiter ist nur der Zugang, kein Arbeitsplatz. Die Blechfläche wird nicht betreten — Trapezblech trägt nicht punktuell und behält Beulen.
Was schiefgeht, wenn man es falsch macht
Der teuerste Fehler am Blechdach ist der verwechselte Untergrund: Auf Titanzink kommt ein System, das für verzinkten Stahl gedacht war — und die Beschichtung greift das Zink an beziehungsweise haftet nicht, sodass das Dach nach kurzer Zeit schlechter dasteht als vor dem Streichen. Deshalb steht die Metallidentifikation vor dem System und der Primer vor der Deckfarbe.